Super-Pufft Snacks нужна гибкость и универсальность для упаковки различных продуктов разных размеров и в разных вариантах. Фото: chron.com
Upakovano.ru знакомит читателей со статьей Джека Мэнса (Jack Mans) о применении машины для упаковки пакетов-подушек со снэками в коробки, опубликованной в Packaging Digest.
Новая машина для упаковки продукции в коробки сильно изменила упаковочные операции в компании Super-Pufft Snacks(Миссиссауга, Онтарио, Канада). Super-Pufft Snacks, имеющая современный завод площадью 160 тыс. квадратных футов (примерно 14865 кв.м) недалеко от Торонто, выпускает большой ассортимент закусок и снэков под собственной торговой маркой и под брендами организаций розничной торговли Северной Америки, такими как Walmart, Aldi и Sobeys.
Юсиф Аль-Али (Yousif Al-Ali), собственник и генеральный директор компании, рассказывает: «Упаковка у нас производилась вручную с накопительного стола. Это требует очень больших затрат труда, и было сложно подобрать персонал для выполнения этой простой, но трудоемкой работы.
Вертикальная роботизированная машина Model VPP для фасовки пакетов в коробки работает с разными форматами на скорости до 120 штук в минуту
Компания Super-Pufft является производителем, обладающим частной торговой маркой, так что необходимо справляться с производством и удовлетворением спроса со стороны различных заказчиков. Нам нужна была гибкость и универсальность для упаковки различных продуктов разных размеров и в разных вариантах».
Участники проекта
После тщательного изучения рынка всевозможных систем оборудования, компания Super-Pufft выбрала и установила вертикальную роботизированную машину Model VPP для упаковки пакетов в коробки производства компании BluePrint Automation, оснащенную фирменной головкой манипулятора BluePrint High-Flow Pick Head. Система упаковывает пакеты различных размеров на скорости до 120 штук в минуту. Сначала фирма Super-Pufft работала с компанией flexi-PACK Machinery Solutions, эксклюзивным представителем BluePrint в Онтарио, чтобы понять, каким образом можно решить проблему упаковки в картонные коробки. Компания flexi-PACK Machinery определила точные спецификации проекта и выполняла функции посредника между Super-Pufft и BluePrint с начала осуществления проекта.
Головка High-Flow Pick Head использует единый источник вакуума для поднимания пакетов и помещения их в кассету для загрузки в гофрокороб
Аль-Али отмечает: «Фирма BluePrint принадлежит к числу лидеров машиностроения в индустрии снэков, а нам была нужна система, которая бы с успехом обеспечила необходимую нам экономию затрат труда. Компания BluePrint установила множество машин на предприятиях других производителей, которые работают с большим успехом».
Машина также проверяет герметичность пакетов
Пакеты с различными снэками производятся на вертикальной машине для формирования, наполнения и запайки пакетов. Затем пакеты по транспортеру направляются к машине для упаковки пакетов в картонные короба.
Когда пакеты двигаются к подающему конвейеру машины для упаковки в коробки, они проходят через систему проверки запайки BluePrint Seal Check, которая при помощи давления проверяет герметичность закрытых пакетов. Система использует лазер для перемещения компрессионного устройства, которое соотносится с толщиной пакета, когда он проходит через данное устройство.
Устройство сравнивает толщину пакета под давлением с минимальным значением и ищет расхождение между этими показателями, что свидетельствовало бы об отсутствии герметичности пакета.
Система Seal Check обнаруживает негерметичные пакеты, используя давление на пакет; для перемещения компрессионного устройства используется лазер
При условии достаточного для измерения количества воздуха в пакете система Seal Check обнаруживает отсутствие герметичности даже из-за мелких отверстий, которые ручные упаковщики могут и не заметить. Негерметичные пакеты отбраковываются с транспортера, прежде чем попадут в машину для упаковки пакетов в картонные коробки.
Далее пакеты попадают в систему Smart Trak, которая подбирает слои пакетов для упаковки. Эта система включает в себя два транспортера, имеющие ячейки в виде кармашков, расположенные один за другим. Один пакет помещается в каждый кармашек на транспортере, пока все кармашки не наполнятся. Затем пакеты направляются к зоне погрузки. Когда первый транспортер уходит, на его место встает другой и загружается пакетами.
Специальный выталкиватель толкает продукцию прямо в раскрытый короб. Потом короб уходит из зоны фасовки
На участке погрузки роботизированная головка манипулятора BluePrint High-Flow Pick Head поднимает пакеты, находящиеся на конвейере, и помещает их в горизонтальном положении в промежуточную кассету. Когда пакеты удаляются с конвейера, манипулирующая головка возвращается в исходное положение, и вся процедура повторяется.
Система Smart Trak обычно не транспортирует на одном конвейере пакеты в количестве, достаточном для заполнения картонного короба, поэтому фасовка в коробки осуществляется в несколько приемов.
Головка High-Flow Head сконструирована для использования единого источника вакуума захвата для поднимания пакетов с конвейера вместо отдельных вакуумных присосов. Уникальная конструкция головки манипулятора дает возможность работать с различным количеством пакетов без необходимости смены деталей.
Пакеты точно ориентируются в вертикальном положении в загруженном коробе
Кроме того, она может подбирать различное количество поднимаемых пакетов. Так, если заказчику нужно 11 пакетов в коробке, головка манипулятора возьмет четыре пакета и поместит их в кассету, затем берет еще четыре и помещает в кассету, а потом еще три для получения в сумме 11 пакетов.
Экономия на переналадке
Интересная особенность головки манипулятора High-Flow Pick Head состоит в том, что одна вакуумная головка работает со всеми форматами пакетов, характерными для компании Super-Pufft. Поэтому не требуется наличие дополнительных вакуумных головок. В результате получается экономия на запасных частях и сокращается время переналадки. Это очень важно для компании Super-Pufft, потому что она использует более сотни видов коробов и десять различных форматов пакетов в разных конфигурациях фасовки на линии.
Аль-Али отмечает: «Здесь может быть значительная экономия, потому что обычно набор заменяемых деталей стоит порядка 20000 долларов США. Еще более, чем капиталовложения, важна экономия в период эксплуатации, связанная с профилактическим техническим обслуживанием, простоями из-за отказа работы узлов и деталей и потерями времени на сложную переналадку. Время на переналадку робота Model VPP составляет менее пяти минут. При этом не требуется никаких инструментов. Большинство операций по переналадке занимают всего несколько секунд, простым нажатием кнопки на цветном экране интерфейса типа «человек-машина» (HMI)».
Система Top Flap Fold Closer использует серию пневматических операций, которые имитируют действия человека, закрывающего короб
Затем пакеты загружаются в короба из гофрокартона, которые формируются на отдельной машине. Каждый короб подается по транспортеру в зону фасовки, где его положение выравнивается так, чтобы открытый верх попадал точно в зону фасовки. Все четыре верхних клапана короба подняты вертикально вверх. Специальный выталкиватель толкает продукцию прямо в раскрытый короб.
Потом короб уходит из зоны фасовки. Пакеты выравниваются в нем вертикально. После этого коробки попадают в систему закрывания короба BluePrint Top Flap Fold Closer, которая делает ненужными скотч или клей. Операция закрывания короба, включающая несколько операций при помощи пневматики, полностью имитирует действия человека, закрывающего коробку. Основной клапан складывается поверх коробки, затем идут торцевые клапаны. Торцевые клапаны имеют специальные отверстия, в которые вставляется главный клапан так, что торцевые клапаны закрепляются на месте.
Эти короба предназначены для открывания и закрывания в магазине, так что здесь имеется второй продольный фальц на заднем главном клапане
Аль-Али отмечает: «При использовании машины BluePrint фальцовка и закрывание верхних клапанов происходит внутри машины еще до выгрузки короба из нее. Это обеспечивает также экономию расходных материалов, таких как лента или клей, обычно необходимых для закрывания короба».
После всего этого короба разгружаются и транспортируются на участок формирования палет.
